Safety Case #1

SAFETY CASE คืออะไร?

อุบัติเหตุในอุตสาหกรรมในช่วงทศวรรษที่ผ่านมา เช่นเหตุการณ์ Deepwater Horizon ในปี 2010 ได้สะท้อนให้เห็นจุดอ่อนของการบังคับใช้กฎหมายแบบ Prescriptive (ออกแบบตาม Checklist) ซึ่งไม่ได้สะท้อนถึงความเสี่ยงที่มีอยู่ในกระบวนการผลิตในสภาวะหรือบริบทที่แตกต่างกัน หลายๆประเทศจึงเริ่มให้ความสำคัญกับ Risk-Based Performance Approach หรือการบริหารจัดการอันตรายในกระบวนการผลิต โดยให้น้ำหนักกับโอกาสในการเกิดเหตุการณ์อันเนื่องมาจากความแตกต่างของการ ออกแบบกระบวนการผลิต พื้นที่ตั้งของโรงงาน และระบบบริหารจัดการของสถานประกอบการนั้นๆ อีกด้วย

Safety Case เป็นเอกสารที่มีจุดมุ่งหมายเพื่อรวบรวมข้อมูลเกี่ยวกับการจัดการความเสี่ยงอย่างเป็นระบบ เพื่อให้พนักงานหรือผู้รับความเสี่ยงในกระบวนการผลิตรับรู้ถึงความเสี่ยงที่มีอยู่ และเข้าใจถึงวิธีการจัดการเพื่อควบคุมความเสี่ยงนั้นๆ

ในบางประเทศเช่นในกลุ่มสหราชอาณาจักร เอกสาร Safety Case ได้ถูกใช้เป็นหนึ่งในเอกสารสำคัญเพื่อยื่นขอต่อใบอนุญาติในการดำเนินงานต่อภาครัฐฯ และต้องมีการตรวจประเมินตามรอบเวลา เพื่อเป็นการให้ความเชื่อมั่นต่อทั้งพนักงานในองค์กร ชุมชนใกล้เคียง ผู้มีส่วนได้รับผลกระทบจากความเสี่ยง รวมถึงตัวแทนภาครัฐฯในฐานะผู้บังคับใช้กฎหมาย

ในการตรวจประเมินการจัดทำเอกสาร Safety Case ผู้จัดทำ (บริษัทผู้ผลิต) มีอิสระในการเลือกวิธีการหรือมาตรฐานต่างๆที่จะใช้ในการบริหารจัดการ ดำเนินงาน อย่างไรก็ตาม ตัวแทนจากภาครัฐฯอาจนำเสนอมาตรฐานที่คิดว่าดีกว่าให้บริษัทผู้ผลิตพิจารณาเพื่อเป็นทางเลือกในการพัฒนาต่อไป ในบางกรณี ความเสี่ยงอาจไม่สามารถควบคุมให้อยู่ในระดับที่ต้องการได้ทั้งหมด บริษัทผู้ผลิตจะต้องเสนอให้เห็นได้ว่า การควบคุมความเสี่ยงที่ดำเนินการอยู่นั้น ได้ถูกจัดการให้ลดลงไปอยู่ในระดับต่ำสุดเท่าที่จะเป็นไปได้แล้วในทางปฏิบัติ (As Low As Reasonably Practicable หรือ ALARP) อย่างไรก็ตาม ความเสี่ยงนั้นจะต้องไม่เกินกว่าที่กฎหมายกำหนด (กฎหมายในบ้านเรายังไม่มีการพูดถึงแนวคิดเรื่อง ALARP และ ความเสี่ยงขั้นต่ำที่ยอมรับได้ ณ วันที่เขียนบทความนี้)

Safety Case ที่มีประสิทธิภาพนั้น มีคุณลักษณะที่สำคัญ 3 ส่วนได้แก่

1) ข้อมูลการจัดการอันตรายและความเสี่ยง – เริ่มจากการชี้บ่งอันตรายที่มีโอกาสเกิดขึ้นได้ ซึ่งข้อมูลในส่วนนี้ควรจะได้มาจากพนักงานที่เกี่ยวข้องและมีความเชี่ยวชาญในกระบวนการผลิต ตามด้วยการประเมินถึงความรุนแรงของอันตรายนั้น รวมถึงมาตรการในการจัดการความเสี่ยงที่มีอยู่ การมีส่วนร่วมของพนักงานที่เกี่ยวข้องนั้น มีความสำคัญอย่างมากในส่วนนี้ ยกตัวอย่างในมาตรฐาน Safety and Environmental Management System (SEMS II) ของประเทศสหรัฐอเมริกา มีข้อกำหนดว่า พนักงานจะต้องเข้าร่วมในการวิเคราะห์อันตรายจากกระบวนการผลิต (Process Hazard Analysis)

2) ทักษะและความเชี่ยวชาญของตัวแทนจากภาครัฐฯ – Safety Case จะมีประสิทธิภาพได้ก็ต่อเมื่อตัวแทนจากภาครัฐฯมีความเชี่ยวชาญและทักษะขั้นสูงที่จะสามารถประเมินเอกสาร Safety Case รวมถึงให้ข้อเสนอแนะที่เป็นประโยชน์ได้ ระบบนี้จะล้มเหลวทันทีถ้าไม่สามารถคัดกรองตัวแทนจากภาครัฐฯที่มีความเชี่ยวชาญมากพอ อุบัติเหตุของ British Air Force Nimrod ในปี 2006 เป็นหนึ่งในตัวอย่างของความล้มเหลวที่ตัวแทนจากภาครัฐฯไม่สามารถประเมินได้ว่าเอกสาร Safety Case ในส่วนของการชี้บ่งอันตรายนั้นไม่สมบูรณ์ อีกทั้งอันตรายที่นำไปสู่อุบัติเหตุในครั้งนั้น ก็ไม่ถูกวิเคราะห์ในเอกสาร Safety Case อีกด้วย

ผู้ตรวจสอบไม่ควรจะตรวจสอบแค่การทำงานของอุปกรณ์ที่เห็นจากการเดินในพื้นที่ทำงาน หรือแค่ตรวจสอบว่ามีเอกสารครบถ้วนตาม Checklist หรือไม่ แต่ควรจะดูถึงความสอดคล้องของระบบการจัดการความปลอดภัยทั้งระบบเช่นดูเอกสาร Bow-tie diagram (การวิเคราะห์อันตรายโดยละเอียดสำหรับเหตุการณ์อันตรายที่มีความรุนแรงสูง) และตรวจสอบว่าแต่ละมาตรการลดความเสี่ยงนั้นสามารถใช้งานได้อย่างมีประสิทธิภาพตามที่ออกแบบหรือไม่ รวมถึงมีการตรวจสอบหรือการบำรุงรักษาที่เหมาะสมเพื่อให้แต่ละมาตรการนั้นมีค่าความเชื่อมั่นเป็นไปตามที่ประเมินไว้ในขั้นตอนการประเมินความเสี่ยง ซึ่งผู้ที่จะทำการประเมินต้องมีความรู้ทั้งในส่วนกระบวนการผลิตและในส่วนของระบบการจัดการความปลอดภัย

3) หน้าที่รับผิดชอบของสถานประกอบการบริษัทผู้ผลิตและพนักงาน – ในประเทศที่มีกฎหมายบังคับใช้ระบบ Safety Case บริษัทผู้ผลิตมีหน้าที่ต้องควบคุมความเสี่ยงให้อยู่ในระดับที่กฎหมายกำหนดหรือต่ำที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ในทางปฏิบัติ (ALARP) ข้อกำหนดนี้ส่งผลให้ผู้ประกอบการไม่สามารถเลือกมาตรฐานในการทำงานที่ต่ำกว่ามาตรฐานที่ยอมรับโดยทั่วไป (Good Practice) ได้ และถึงแม้ว่าบริษัทผู้ผลิตจะไม่ได้ถูกบังคับด้วยกฎหมาย แต่บริษัทผู้ผลิตก็มีหน้าที่ที่จะต้องสร้างความตระหนักถึงความเสี่ยงให้เกิดขึ้นในองค์กร และพยายามจัดการความเสี่ยงให้ต่ำที่สุดเท่าที่จะสามารถจัดการได้

แม้ว่าเรื่องการจำแนกความรับผิดชอบจะประเมินได้ยากในหลายๆกรณีหลังเกิดอุบัติเหตุร้ายแรง ศาลมักจะมีการตัดสินโดยพิจารณาจากหลักฐานหรือข้อเท็จจริงจากทางบริษัทฯ โดยถ้าบริษัทผู้ผลิตไม่สามารถแสดงให้ศาลเห็นได้ว่า ตนนั้นได้ทำการจัดการความเสี่ยงตามที่สมควรจะทำได้แล้ว ศาลก็อาจจะถือว่าบริษัทผู้ผลิตละเลยต่อหน้าที่รับผิดชอบของตน

แล้วอะไรคือหลักฐานว่าระบบ Safety Case นั้นมีประสิทธิภาพ?

ความจริงที่ว่าอุบัติเหตุใหญ่ๆที่ส่งผลกระทบรุนแรงนั้นเกิดขึ้นไม่บ่อยนักนั้น ทำให้การประเมินประสิทธิภาพของระบบ Safety Case ในเชิงสถิตินั้นเป็นไปได้ยาก

ในรายงานการประเมินประสิทธิภาพของ Safety Case ภายใต้การทำงานของ Control of Major Accident Hazard (COMAH) Regulation ที่เริ่มขึ้นตั้งแต่ปี ค.ศ.1999 โดยเจ้าหน้าที่ภาครัฐฯของกลุ่มประเทศสหราชอาณาจักร ซึ่งในรายงานกล่าวว่า “เราไม่พบหลักฐานว่า COMAH Regulation (Safety Case) ได้ส่งผลต่อการลดลงของความเสี่ยงในการเกิดอุบัติเหตุรุนแรง อย่างไรก็ตาม Safety Case ได้ถูกออกแบบเพื่อจัดการความเสี่ยงของเหตุการณ์ที่มีโอกาสเกิดขึ้นได้น้อยมาก เราจึงไม่คาดหวังที่จะได้ผลลัพธ์ในเชิงสถิติ” [1]

หนึ่งในอดีตตัวแทนภาครัฐฯผู้ตรวจประเมิน Safety Case ได้กล่าวไว้ว่า ระบบ Safety Case ได้ช่วยให้เข้าใจถึงอันตรายและความเสี่ยงได้ดีมากขึ้น อีกทั้งยังช่วยเพิ่มพูนความรู้ในด้านการควบคุมความเสี่ยงโดยใช้เทคโนโลยีและระบบการจัดการ

ในความคิดเห็นส่วนตัวของผู้เขียนบทความมองว่า การจัดทำ Safety Case อาจไม่ได้ส่งผลโดยตรงกับการลดความเสี่ยงในโรงงาน แต่ประโยชน์สำคัญที่ได้จากการจัดทำ Safety Case คือการช่วยให้ผู้ปฏิบัติงานและผู้ได้รับผลกระทบ ได้รับรู้ถึงชนิดและปริมาณความเสี่ยงที่มีอยู่รอบตัว การที่ผู้ปฏิบัติงานรู้ว่าความเสี่ยงในการทำงานอยู่ในจุดที่สูงเกินไป ผู้ปฏิบัติงานอาจมีทางเลือกที่จะไม่ปฏิบัติงานจนกว่าจะมีมาตรการควบคุมที่ช่วยลดความเสี่ยงให้อยู่ในจุดที่เหมาะสม และการรับรู้ถึงความเสี่ยงนี้เอง จะเป็นส่วนสำคัญอย่างยิ่งในการสร้างวัฒนธรรมการทำงานที่ปลอดภัย รวมถึงการมีส่วนร่วมในการช่วยพัฒนาระบบการจัดการความปลอดภัยของบริษัทฯได้ดียิ่งขึ้นต่อไป

 

อ้างอิงจาก

[1] N. Fenning, M. Boath,. Impact of the Control of Major Accident Hazards (COMAH) Regulations 1999. Research Report 343. HSE 2006.

[2] Andrew H., Explaining “Safety Case”, National Research Centre for OHS Regulation

     Our Customers